在山東自貿試驗區煙臺片區，一家名為隆達鋁業(煙臺)有限公司(以下簡稱“隆達鋁業”)的生產車間內，正呈現出一派熱火朝天的工作場景：生產線有序運轉，叉車來回穿梭，工人們有條不紊地開展生產工作；經預處理、熔煉、精煉、鑄錠等生產工序后，一個個再生鋁錠就這樣被生產出來。

　　在這熱火朝天的場景中，配料工程師的工作則顯得“冷清”許多。只見配料師在電腦上輸入各項指標數據，電腦隨后輸出最優配比方案，他即依照電腦給出的方案開始配料工作。其實，隆達鋁業的配料工程師的工作并非一直如此“冷清”：如果說其他工序上的工作人員是揮汗如雨，而配料師們則是“焦頭爛額”。

　　此前，配料工程師需要對原材料足夠了解，并擁有豐富的配比經驗，還需要進行繁雜的計算過程，才能得出比較好的配比方案；經常需要在生產過程中進行多次配料添加，再計算再配比，如此往復，直至產品質量符合最終要求�，F在，隆達鋁業的配料工程師之所以能如此高效率地完成工作，正是因為有了華為云“AI配料師”的幫忙，這也成就了隆達鋁業智慧工廠轉型的精彩故事。

　　在這則故事中，華為云充當了技術賦能者的角色，通過與隆達鋁業的聯合創新，為其打造了“AI配料師”——智能配料解決方案，真正實現了對于配料師經驗的固化與傳承。這位“AI配料師”通過收集生產過程中的原材料數據、以往配比方案數據、生產工藝數據，根據原料配比和加入量，預測合金爐終點產出物中Si、Fe、Mg、Zn、Mn、Cu等金屬含量。當需要鑄造高品質的再生鋁時，“AI配料師”還可通過分析已有數據，利用機器學習優化算法，快速計算出輸出最優的原料配比，如鋁渣A%、廢鋁合金B%、生鋁復化錠C%……直接提供最優方案，大大提升配比效率，節省人財物資源。得益于華為云“AI配料師”，隆達鋁業的配料時間節省50%以上，年成本節省近百萬元，廢品率降低20%，真正助力隆達鋁業降本增效，實現從傳統制造向智慧制造的轉型。

　　那么，這則隆達鋁業轉型智慧工廠的故事，該從何說起呢？

　　再生鋁配料痛點何解？隆達鋁業向AI尋求優化之道

　　當前，鋁冶煉行業主要分為氧化鋁、電解鋁和再生鋁三大板塊，其中再生鋁能耗、碳排放量不足電解鋁的3%，節能減排優勢明顯。因而，隨著國家“雙碳”目標的提出，以及對循環經濟、低碳發展的重視，再生鋁行業迎來新的發展機遇，越來越多的企業加入再生鋁鑄造的賽道。

　　隆達鋁業坐落于山東自貿試驗區煙臺片區，不僅是當地制造行業的重點企業，也是國內各大汽車廠商的主要合金鋁供應商，主要鑄造鋁合金材料、汽車發動機用輕量化材料、有色金屬復合材料，滿足汽車及零部件產業輕量化新材料需求配套供應。在再生鋁鑄造的賽道上，隆達鋁業即是選手之一，并依托自身在再生資源的回收加工利用方面的經驗優勢，在再生鋁生產方面處于行業領先地位。

　　在激烈的市場競爭和企業發展要求下，隆達鋁業意識到，唯有不斷降低生產成本、同時提升產品質量，才能提高市場競爭力，牢牢占據市場領先地位。如何兼顧成本與品質？再生鋁原材料配比的優化是關鍵所在。具體而言，隆達鋁業的產品是根據客戶需求定制的，產品質量的標準和指標不同，因此幾乎每爐都需要單獨進行配料，在傳統工藝中，配料師需多次調整配料方案以達到客戶要求，無形中增加了很多重復勞動，同時造成材料浪費及能源消耗，增加了生產成本。

　　正是因為配比優化的重要性，連帶著使配料師成為再生鋁鑄造企業的“寶藏資源”。一個好的配料師需要對原材料有充分了解、擁有過硬的專業能力，以及長期的配料經驗積累等，可以說是可遇不可求。然而，寶藏難尋，公司一旦出現人事變化，配料師離職或退休等，將對企業生產造成較大影響。因而對于配料師的強“依賴”，無形中也增加了企業成本。

　　如何破解以上難題，實現成本與品質的雙贏？隆達鋁業開始尋求AI技術的幫助，希望通過搭建AI系統，解決產品定制化程度高的情況下配料工作繁瑣的問題，實現“一鍵式”生成精準配料方案，幫助配料師更快的實現最優配料，從源頭降低生產成本。通過煙臺片區對人工智能技術扶持政策的“牽線搭橋”，隆達鋁業攜手華為(煙臺)人工智能創新中心開展智能配料項目研究，借助華為云AI技術深度賦能，探究再生鋁配料優化之道。

　　華為云ModelArts使能，助力隆達鋁業實現再生鋁智能配料

　　工欲善其事，必先利其器。在雙方合力攻關智能配料項目過程中，華為云ModelArts發揮了重要作用。ModelArts作為華為云面向AI開發者的一站式開發平臺，提供了海量數據預處理及半自動化標注、大規模分布式訓練、自動化模型生成及端-邊-云模型按需部署能力，幫助用戶快速創建和部署模型，管理全周期AI工作流。

　　基于華為云ModelArts平臺，通過輸入原輔料數據、生產工藝數據、鋁水成分等生產數據，利用機器學習優化算法來尋找最優的原料配比，構建鋁水配料優化、鋁水成分預測等AI模型，為配料工藝人員提供最優方案。至此，隆達鋁業有了自己的“AI配料師”——基于AI的智能配料解決方案，實現了再生鋁智能配料。

　　通過應用該方案，對比人工配料，隆達鋁業的配料工作在人力、物力、以及時間等方面都得到優化：人力上，有效解決了對配料師經驗的依賴；物力上，配料調整次數實現由3-4次降低為1-2次，減少了原材料浪費；時間上，節省配料時間50%以上。與此同時，隆達鋁業還實現高精度配料成分預測和最優合金配比，節省原輔料年成本百萬元以上，同時有效降低廢品率，最終真正達成了降本增效的預期效果。

　　此外，隆達鋁材和華為云還就配料信息化達成合作，進行了配料過程中的數據關聯性分析，保障每爐產品質量的一致性。依托智能配料業務管理系統，將不同物料所適宜的最佳溫度、爐壓、融化時間等數據實時傳輸到系統中，在生產過程中通過實時監測給出最佳控制范圍，避免參數設置不當導致材料損失，給再生智能配料提供較為準確的數據支持，最終助力隆達鋁業降低生產成本、穩定產品質量。

　　制造業智能化是智能時代的發展必然。隨著智能制造的不斷推進，鋁材生產企業傳統的生產配料方式，愈發成為企業發展瓶頸，提高配料效率、整合數據分析、智能化生產已成為大勢所趨，企業必須通過更高效便捷的生產方式優化產品質量，提高生產效率。依托華為云ModelArts平臺，華為(煙臺)人工智能創新中心助力隆達鋁業打造了智能配料管理方案，助力隆達鋁業實現再生鋁智能配料，向智能制造邁出跨越式的一步。

　　到目前為止，華為云已上線超過220個云服務、超過210個解決方案，聚合超180萬全球開發者。未來，華為云將繼續推進實現“用得起、用得好、用得放心”的普惠AI，攜手千行百業持續創新，助力制造業、政務、互聯網、金融、園區等各行各業智能升級。

責任編輯：胡金鵬